مشاهده فیلترها
نمایش 9 12 18 24
دی استون الکل

دی استون الکل

,
الکل دی‌استون (Diacetone Alcohol) با نام شیمیایی 4-هیدروکسی‌4-متیل‌پنتانون2-، یک ترکیب آلی شفاف، بی‌رنگ و با بوی ملایم است که در گروه الکل‌های کتونی قرار دارد. این ماده به‌طور صنعتی از واکنش تراکم استون تولید می‌شود و به‌عنوان حلال در صنایع مختلف مانند رنگ، رزین، پوشش‌ها، جوهر چاپ، و مواد شوینده کاربرد گسترده دارد.

ساختار شیمیایی دی استون الکل

  • نام IUPAC:  4-Hydroxy-4-methylpentan-2-one
  • فرمول شیمیایی  C₆H₁₂O₂
  • شماره CAS:  123-42-2
  • ساختار مولکولی:
    • شامل یک گروه کتونی (C=O) 
    • یک گروه هیدروکسیل (–OH) 
    • شاخه متیل 
  • ساختار ظاهری: مایعی شفاف و همگن، بی‌رنگ با بویی ملایم و شیرین

ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی دی استون الکل

  • جرم مولکولی:  116.16 g/mol
  • نقطه جوش:  166–168 °C
  • نقطه اشتعال: 58 °C (بسته به شرایط)
  • انحلال‌پذیری:
    • کاملاً محلول در آب
    • محلول در بسیاری از حلال‌های آلی مانند اتانول، استون، بنزن
  • پایداری: در دمای محیط پایدار است ولی باید از گرمای زیاد و منابع جرقه دور نگه داشته شود

کاربردهای دی استون الکل

  1. صنعت رنگ و رزین:
    • به‌عنوان حلال در تولید رنگ‌های پایه آبی و پایه حلال
    • تنظیم ویسکوزیته و افزایش براقیت رنگ
  2. جوهر چاپ:
    • حلال برای جوهرهای چاپ فلکسو، گراور و مرکب‌های تخصصی
  3. پوشش‌های صنعتی و اتومبیلی:
    • اصلاح‌کننده خواص تبخیر و خشک‌شوندگی پوشش‌ها
  4. چسب‌ها و مواد شوینده:
    • به‌عنوان حلال در چسب‌های صنعتی و پاک‌کننده‌های قوی
  5. صنایع آرایشی و بهداشتی:
    • در ترکیب برخی لاک‌های ناخن یا حلال‌های غیر آبی

کاربردهای صنعتی

    • رنگ و پوشش
    • جوهر چاپ
    • مواد شوینده صنعتی
    • چسب و لاک
    • فرمولاسیون‌های آرایشی
    • تولید مواد شیمیایی میانی در سنتز آلی

مزایای دی استون الکل

  • قدرت حلالیت بالا برای ترکیبات قطبی و غیرقطبی
  • پایداری شیمیایی مناسب در ترکیبات مختلف
  • سرعت تبخیر متوسط، مناسب برای کنترل خشک‌شدن رنگ و پوشش
  • قابلیت اختلاط با آب، تسهیل‌کننده در فرمولاسیون محصولات پایه آبی
  • خطر کمتر نسبت به بسیاری از حلال‌های آروماتیک مانند تولوئن یا زایلن

معایب دی استون الکل

  • قابل اشتعال با نقطه اشتعال نسبتاً پایین
  • تحریک‌کننده پوست و چشم در تماس مستقیم
  • نیاز به تهویه مناسب در محیط‌های کاری برای جلوگیری از تجمع بخارات
  • تأثیرات مزمن تنفسی در مواجهه طولانی‌مدت
  • باید مطابق با دستورالعمل‌های ایمنی (مانند SDS) استفاده و نگهداری شود
اطلاعات بیشتر
دی ایزو بوتیل فتالات
دی ایزو بوتیل فتالات

دی ایزو بوتیل فتالات (DIBP)

,

دی‌ایزوبوتیل فتالات (DIBP) یک استر فتالاتی است که عمدتاً به عنوان پلاستی‌سایزر استفاده می‌شود. این ترکیب از نظر ساختار و عملکرد مشابه دی‌بوتیل فتالات (DBP) است، اما به جای گروه‌های بوتیل معمولی، دارای گروه‌های ایزوبوتیل است.

ساختار دی ایزو بوتیل فتالات

دی‌ایزوبوتیل فتالات (DIBP) دارای ساختار شیمیایی شامل یک حلقه بنزنی با دو گروه عاملی استری در موقعیت‌های 1,2 است. این گروه‌های استری از ایزوبوتانول مشتق شده‌اند، به این معنا که هر گروه استری شامل یک شاخه ایزوبوتیل (-CH₂CH(CH₃)₂) است. هسته اصلی این ترکیب بر پایه اسید فتالیک است که گروه‌های کربوکسیل آن با الکل ایزوبوتیل استریفیه شده‌اند. این ساختار باعث ایجاد چارچوبی مولکولی می‌شود که خاصیت انعطاف‌پذیری و پلاستی‌سایزینگ معمول فتالات‌ها را حفظ می‌کند. شاخه‌دار بودن گروه‌های ایزوبوتیل بر حلالیت و تعامل آن با پلیمرها تأثیر گذاشته و باعث افزایش نرمی مواد پلاستیکی می‌شود.

ویژگی‌های دی ایزو بوتیل فتالات

دی‌ایزوبوتیل فتالات (DIBP) یک مایع بی‌رنگ تا زرد کم‌رنگ با بوی ضعیف است. وزن مولکولی آن 278.35 گرم بر مول و فرمول شیمیایی آن C₁₆H₂₂O₄ است. این ماده در آب نامحلول است اما در حلال‌های آلی مانند اتانول، استون و بنزن به خوبی حل می‌شود. نقطه جوش آن حدود 327 درجه سانتی‌گراد است و فشار بخار پایینی دارد، که آن را در شرایط عادی نسبتاً پایدار می‌سازد. DIBP به عنوان یک پلاستی‌سایزر، شکنندگی پلیمرها را کاهش داده و انعطاف‌پذیری و قابلیت فرآوری آن‌ها را بهبود می‌بخشد. وجود گروه‌های ایزوبوتیل شاخه‌دار باعث کاهش ویسکوزیته آن در مقایسه با سایر فتالات‌ها می‌شود. این ماده با پلاستیک‌های مبتنی بر سلولز، لاستیک، چسب‌ها و پوشش‌ها سازگاری خوبی دارد. با این حال، به دلیل نگرانی‌های مربوط به سمیت تولیدمثلی و خواص مختل‌کننده غدد درون‌ریز، استفاده از آن در برخی مناطق تحت نظارت قرار گرفته است.

کاربردهای دی ایزو بوتیل فتالات

• به عنوان پلاستی‌سایزر در پلاستیک‌ها، رزین‌ها و لاستیک برای افزایش انعطاف‌پذیری و دوام استفاده می‌شود.
• در چسب‌ها، درزگیرها و پوشش‌ها برای بهبود کشسانی و قابلیت کاربری به کار می‌رود.
• در تولید پلاستیک‌های مبتنی بر سلولز و لاک‌های نیتروسلولزی استفاده می‌شود.
• در جوهرهای چاپ و رنگ‌ها برای بهبود خواص فیلم‌سازی کاربرد دارد.
• گاهی در محصولات آرایشی و بهداشتی یافت می‌شود، هرچند که استفاده از آن در بسیاری از مناطق محدود شده است.

مزایای دی ایزو بوتیل فتالات

• پلاستی‌سایزینگ مؤثر، بهبود انعطاف‌پذیری و نرمی مواد.
• سازگاری خوب با انواع مختلف پلیمرها، به‌ویژه پلاستیک‌های مبتنی بر سلولز.
• افزایش دوام و ماندگاری پوشش‌ها، چسب‌ها و جوهرها.
• جایگزین کم‌هزینه برای سایر پلاستی‌سایزرها با عملکرد مشابه.

معایب دی ایزو بوتیل فتالات

• به عنوان یک ماده با نگرانی بسیار بالا (SVHC) طبقه‌بندی شده است به دلیل سمیت تولیدمثلی.
• تحت مقررات REACH در اتحادیه اروپا و چارچوب‌های نظارتی دیگر محدود شده است.
• اثرات مختل‌کننده غدد درون‌ریز آن نگرانی‌های زیست‌محیطی و بهداشتی ایجاد کرده است.
• حلالیت کم در آب می‌تواند باعث ماندگاری آن در محیط شود.
• جایگزینی آن با گزینه‌های ایمن‌تر به طور فزاینده‌ای توصیه می‌شود.

اطلاعات بیشتر
دی بوتیل فتالات
دی بوتیل فتالات

دی بوتیل فتالات

,

دی بوتیل فتالات (DBP) یک ترکیب شیمیایی آلی از خانواده فتالات‌ها است که عمدتاً به عنوان نرم‌کننده در پلاستیک‌ها برای افزایش انعطاف‌پذیری، دوام و فرآیندپذیری آنها استفاده می‌شود. DBP مایعی بی‌رنگ تا زرد کم‌رنگ با بوی مشخص است.

فرمول شیمیایی:

✅ C₁₂H₁₈O₄ (دی-ن-بوتیل فتالات)

ساختار

دی بوتیل فتالات (DBP) یک ترکیب استری است که از یک گروه فتالات و دو گروه بوتیل تشکیل شده است.

✅ ساختار مولکولی آن شامل یک حلقه بنزن (C₆H₅) متصل به یک گروه کربونیل (C=O) است که از طریق پیوندهای استری به دو گروه بوتیل متصل می‌شود.
✅ هر گروه بوتیل شامل یک زنجیره چهارکربنه (C₄H₉) با یک گروه -CH₂ انتهایی است که به پیوند استری متصل شده است.
✅ این ساختار، ویژگی‌های شیمیایی خاصی به DBP می‌بخشد، از جمله نقش آن به‌عنوان یک نرم‌کننده در کاربردهای صنعتی مختلف.

ویژگی‌ها

✅ DBP مایعی بی‌رنگ و روغنی با بویی ضعیف و مشخص است.
✅ دارای نقطه جوش نسبتاً بالا (~۳۴۰ درجه سانتی‌گراد) و نقطه انجماد پایین است، که باعث پایداری آن در محدوده وسیعی از دماها می‌شود.
✅ در بسیاری از حلال‌های آلی محلول است، اما انحلال‌پذیری کمی در آب دارد.
✅ به‌عنوان یک نرم‌کننده، انعطاف‌پذیری، فرآیندپذیری و دوام پلاستیک‌ها را افزایش می‌دهد، به‌ویژه در پلی وینیل کلراید (PVC).
✅ مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون دارد و میزان تبخیر آن نسبتاً کم است، که این امر کارایی آن را در بسیاری از کاربردهای صنعتی افزایش می‌دهد.
❗ با این حال، نگرانی‌هایی در مورد اثرات بالقوه سمی آن بر سلامت و محیط‌زیست وجود دارد که منجر به افزایش نظارت‌های قانونی بر استفاده از آن شده است.

کاربردهای دی بوتیل فتالات (DBP)

🔹 نرم‌کننده در تولید محصولات انعطاف‌پذیر PVC مانند کفپوش‌ها، روکش‌ها و کابل‌های الکتریکی.
🔹 افزودنی در چسب‌ها، درزگیرها و رنگ‌ها برای افزایش انعطاف‌پذیری و دوام.
🔹 استفاده در محصولات آرایشی و بهداشتی مانند لاک ناخن، عطرها و لوازم آرایشی.
🔹 کاربرد در تولید لاستیک‌های مصنوعی و پلاستیک‌ها برای بهبود فرآیندپذیری و نرمی.
🔹 استفاده در برخی از روان‌کننده‌ها و پوشش‌های صنعتی.

مزایای دی بوتیل فتالات (DBP)

✔ افزایش انعطاف‌پذیری و خاصیت کشسانی پلاستیک‌ها و سایر مواد.
✔ بهبود دوام و طول عمر محصولات با جلوگیری از شکنندگی آنها.
✔ عملکرد به‌عنوان پایدارکننده و پراکنده‌کننده در برخی ترکیبات شیمیایی.
✔ ایجاد بافت نرم‌تر در محصولات آرایشی و بهداشتی.
✔ مقرون‌به‌صرفه بودن نسبت به سایر نرم‌کننده‌ها برای برخی کاربردهای صنعتی.

معایب دی بوتیل فتالات (DBP)

❌خطرات بالقوه برای سلامتی، از جمله اختلال در سیستم غدد درون‌ریز و سمیت تولیدمثلی.
❌ نگرانی‌های زیست‌محیطی به دلیل پایداری بالا و احتمال تجمع زیستی.
❌ افزایش محدودیت‌ها و ممنوعیت‌های قانونی در برخی مناطق به دلیل مسائل ایمنی.
❌ قابلیت مهاجرت از مواد حاوی آن در طول زمان، که می‌تواند منجر به قرارگیری مصرف‌کنندگان در معرض آن شود.

اطلاعات بیشتر

رزین های اپوکسی

, ,
رزین‌های اپوکسی (EP) گروهی از پلیمرهای گرماسخت هستند که به دلیل خواص مکانیکی عالی، مقاومت شیمیایی بالا و چسبندگی قوی به زیرلایه‌های مختلف شناخته شده‌اند. این رزین‌ها کاربرد گسترده‌ای در پوشش‌ها، چسب‌ها، کامپوزیت‌ها، صنایع الکترونیک و ساخت‌وساز دارند.

ساختار رزین‌های اپوکسی

رزین‌های اپوکسی پلیمرهای گرماسختی هستند که دارای گروه‌های عاملی اپوکسید می‌باشند و هنگام واکنش با عامل‌های پخت (سخت‌کننده‌ها) ساختاری سه‌بعدی، سخت و مقاوم را تشکیل می‌دهند. مؤلفه اصلی اکثر رزین‌های اپوکسی دی‌گلیسیدیل اتر بیسفنول A (DGEBA) است که از واحدهای تکرارشونده بیسفنول A متصل‌شده با گروه‌های گلیسیدیل اتر تشکیل شده است. حلقه‌های اپوکسید فعال موجود در ساختار، در هنگام ترکیب با سخت‌کننده‌هایی مانند پلی‌آمین‌ها، انیدریدها یا تیول‌ها وارد واکنش پخت می‌شوند و شبکه‌ای سه‌بعدی به وجود می‌آورند که ویژگی‌هایی مانند استحکام، مقاومت شیمیایی و چسبندگی بالا را به رزین اپوکسی می‌دهد. بسته به فرمولاسیون، می‌توان این رزین‌ها را با پرکننده‌ها، نرم‌کننده‌ها یا مقاوم‌سازها اصلاح کرد تا خواص ویژه‌ای برای کاربردهای خاص به دست آید؛ از این رو رزین‌های اپوکسی از نظر کاربرد بسیار انعطاف‌پذیر و متنوع هستند.

خواص رزین‌های اپوکسی

رزین‌های اپوکسی از استحکام مکانیکی بالا، چسبندگی عالی به سطوح مختلف، و مقاومت بسیار خوب در برابر مواد شیمیایی و حرارت برخوردارند، که آن‌ها را برای دامنه وسیعی از کاربردها مناسب می‌سازد. این رزین‌ها در طول فرآیند پخت دچار جمع‌شدگی کمی می‌شوند، که باعث پایداری ابعادی و کاهش تنش‌های داخلی می‌گردد. خواص عایق الکتریکی خوب آن‌ها، این مواد را برای کاربردهای الکترونیکی ایده‌آل می‌کند، در حالی که مقاومت بالا در برابر رطوبت و خوردگی، دوام آن‌ها را در محیط‌های سخت تضمین می‌کند. بسته به نوع سخت‌کننده و افزودنی‌ها، رزین‌های اپوکسی می‌توانند به صورت سخت یا انعطاف‌پذیر فرموله شوند. همچنین مقاومت خوبی در برابر خستگی دارند و می‌توان آن‌ها را با پرکننده‌ها یا مواد تقویت‌کننده تقویت کرد تا مقاومت ضربه‌ای و استحکام بیشتری پیدا کنند. با این حال، برخی از فرمولاسیون‌های اپوکسی بدون افزودنی ممکن است شکننده باشند و در برابر تابش طولانی‌مدت UV دچار تخریب شوند، مگر آنکه پایدارکننده‌هایی به آن‌ها اضافه شود.

کاربردهای رزین‌های اپوکسی

  • چسب‌ها در صنایع هوافضا، خودروسازی، ساختمان و دریایی
  • پوشش‌های محافظ برای فلزات، کف‌ها، لوله‌ها و تجهیزات صنعتی
  • مواد کامپوزیتی در صنایع هوافضا، خودرو، تجهیزات ورزشی و توربین‌های بادی
  • محصورسازی و عایق‌سازی در قطعات الکترونیکی، بردهای مدار چاپی و نیمه‌هادی‌ها
  • مصالح ساختمانی مانند گروت‌ها، درزگیرها و اجزای سازه‌ای
  • وسایل پزشکی و مواد دندانی به دلیل زیست‌سازگاری
  • قالب‌سازی و ابزارهای صنعتی برای نمونه‌سازی و تولید صنعتی

مزایای رزین‌های اپوکسی

  • استحکام مکانیکی و دوام بالا
  • چسبندگی عالی به سطوح مختلف
  • مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی، رطوبت و خوردگی
  • جمع‌شدگی کم در حین پخت، مناسب برای کاربردهای دقیق
  • خواص عایق الکتریکی، مناسب برای مصارف الکترونیکی
  • قابلیت فرمولاسیون به صورت سخت یا انعطاف‌پذیر بسته به کاربرد

معایب رزین‌های اپوکسی

  • شکنندگی در برخی فرمول‌ها در صورت عدم استفاده از تقویت‌کننده‌ها
  • حساسیت به نور UV که در صورت عدم محافظت ممکن است باعث تخریب شود
  • برخی فرمول‌ها نیاز به پخت در دمای بالا دارند که هزینه تولید را افزایش می‌دهد
  • خطرات بهداشتی در صورت تماس با رزین پخته‌نشده؛ نیاز به احتیاط و ایمنی در حین استفاده
  • هزینه بالا در برخی کاربردها بسته به نوع فرمول و نیازهای عملکردی
اطلاعات بیشتر
رزین های اوره فرمالدئید (UF)
رزین های اوره فرمالدئید (UF)

رزین های اوره / فرمالدئید (UF)

, ,
رزین‌های اوره-فرمالدئید (Urea-Formaldehyde یا UF) دسته‌ای از پلیمرهای گرماسخت هستند که از واکنش اوره و فرمالدئید به‌دست می‌آیند. این رزین‌ها به دلیل استحکام بالا، سختی زیاد و قیمت مقرون‌به‌صرفه، کاربرد گسترده‌ای به‌عنوان چسب، مواد قالب‌گیری و پوشش‌های نهایی دارند.

ساختار رزین‌های اوره-فرمالدئید

رزین‌های اوره-فرمالدئید دارای ساختار شبکه‌ای سه‌بعدی پیچیده‌ای هستند که از پلیمریزاسیون اوره و فرمالدئید تشکیل می‌شود. در ابتدا، فرمالدئید با اوره وارد واکنش تراکمی مرحله‌ای می‌شود و مشتقات هیدروکسی‌متیل‌دار اوره را تولید می‌کند. این ترکیبات میانی سپس وارد مرحله پلی‌تراکمی شده و پیوندهای متیلن (–CH₂–) و متیلن اتر (–CH₂OCH₂–) بین واحدها تشکیل می‌دهند. با پیشرفت واکنش، میزان اتصال‌های عرضی افزایش یافته و پلیمر نهایی به ساختاری سخت، شاخه‌دار و گرماسخت تبدیل می‌شود. ساختار نهایی از شبکه‌ای گسترده از واحدهای اوره و فرمالدئید به هم متصل تشکیل شده که به آن استحکام و دوام بالایی می‌بخشد. با این حال، وجود مقادیر باقی‌مانده فرمالدئید واکنش‌نداده می‌تواند منجر به انتشار گاز فرمالدئید شود که در برخی کاربردها نگرانی‌زا است.

خواص رزین‌های اوره-فرمالدئید

رزین‌های اوره-فرمالدئید دارای مجموعه‌ای از خواص مهم هستند که آن‌ها را برای کاربردهای متنوع مناسب می‌سازد:
  • استحکام کششی، سختی و سفتی بالا: آن‌ها را برای استفاده در چسب‌ها و محصولات قالب‌گیری مناسب می‌سازد.
  • مقاومت حرارتی خوب: اما در برابر رطوبت طولانی‌مدت حساس هستند و ممکن است دچار تجزیه شوند.
  • وزن سبک و سطح پرداخت عالی: در محصولات چوبی مانند تخته سه‌لایه و فیبر متراکم (MDF) بسیار کاربردی است.
  • سرعت بالای پخت و اقتصادی بودن: فرآیند تولید را سریع و مقرون‌به‌صرفه می‌کند.
  • با این وجود، شکنندگی بالا و انتشار گاز فرمالدئید از معایب اصلی این رزین‌ها است. برای کاهش این مشکلات از فرمولاسیون‌های اصلاح‌شده و جاذب‌های فرمالدئید استفاده می‌شود.

کاربردهای رزین اوره-فرمالدئید

  • به‌عنوان چسب در تولید تخته سه‌لایه، نئوپان، MDF
  • در ترکیبات قالب‌گیری برای ساخت وسایل برقی، دکمه‌ها و اقلام خانگی
  • به‌عنوان پوشش سطحی برای منسوجات، کاغذ و لمینت‌ها
  • در مواد عایق‌کاری شامل برخی از فوم‌های عایق حرارتی
  • در صنایع خودروسازی و ساختمانی برای چسبندگی و تکمیل سطوح

مزایای رزین اوره-فرمالدئید

  • استحکام و سختی بالا، مناسب برای کاربردهای باربر
  • سرعت بالای پخت، بهبود بهره‌وری تولید
  • قیمت مناسب نسبت به رزین‌های سنتزی دیگر مانند رزین فنول-فرمالدئید
  • چسبندگی عالی به چوب و مواد متخلخل
  • عایق الکتریکی مناسب برای استفاده در قطعات الکتریکی

معایب رزین اوره-فرمالدئید

  • ماهیت شکننده، مستعد ترک‌خوردگی تحت تنش مکانیکی
  • مقاومت پایین در برابر رطوبت، تخریب در محیط‌های مرطوب
  • انتشار فرمالدئید، نگرانی‌های بهداشتی و زیست‌محیطی
  • انعطاف‌پذیری محدود، نامناسب برای کاربردهایی که نیاز به کشش دارند
  • دوام کمتر نسبت به رزین‌های فنولیک، به‌ویژه در شرایط حرارتی یا رطوبتی طولانی‌مدت
اطلاعات بیشتر

رزین های فنل/فرمالدئید (PF)

, ,
رزین‌های فنول-فرمالدئید (Phenol-Formaldehyde یا PF) پلیمرهای مصنوعی هستند که از واکنش فنول با فرمالدئید به‌دست می‌آیند. این رزین‌ها از قدیمی‌ترین پلیمرهای سنتزی محسوب می‌شوند و به دلیل پایداری حرارتی بالا، مقاومت شیمیایی خوب و استحکام مکانیکی بالا به‌طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ساختار رزین های فنل/فرمالدئید

رزین‌های فنول-فرمالدئید پلیمرهای گرماسختی هستند که از طریق واکنش فنول با فرمالدئید تحت شرایط اسیدی یا بازی تشکیل می‌شوند. ساختار این رزین‌ها بسته به فرآیند سنتز آن‌ها متفاوت است:
  • در رزین‌های نوولاک که تحت شرایط اسیدی و با نسبت فرمالدئید به فنول کمتر از یک تولید می‌شوند، ساختار به صورت زنجیره‌ای خطی از واحدهای فنول متصل به یکدیگر از طریق پل‌های متیلن (-CH₂-) است. این رزین‌ها نیاز به عامل پخت (مانند هگزامتیلن‌تترا‌مین) دارند تا در نهایت به یک شبکه سه‌بعدی و متقاطع تبدیل شوند.
  • در مقابل، رزین‌های رزول تحت شرایط قلیایی و با مازاد فرمالدئید تولید می‌شوند. این رزین‌ها به‌طور جزئی از قبل پیوندهای متقاطع دارند، زیرا گروه‌های هیدروکسی‌متیل (-CH₂OH) در ساختارشان می‌توانند با اعمال حرارت بیشتر واکنش دهند و ساختاری کاملاً سخت و سه‌بعدی ایجاد کنند.
این ساختار متقاطع است که باعث می‌شود رزین‌های PF از نظر حرارتی، شیمیایی و مکانیکی عملکرد بسیار بالایی داشته باشند.

خواص رزین های فنل/فرمالدئید

رزین‌های فنول-فرمالدئید دارای ویژگی‌های مهمی هستند که آن‌ها را برای کاربردهای صنعتی بسیار مناسب می‌سازد:
  • پایداری حرارتی بالا: در برابر دمای بالا بدون تجزیه قابل توجه مقاومت می‌کنند.
  • استحکام مکانیکی زیاد و سختی بالا: برای کاربردهای سازه‌ای بسیار مناسب‌اند.
  • مقاومت شیمیایی بسیار خوب: در برابر اسیدها، بازها و حلال‌ها پایدار هستند.
  • عایق الکتریکی مناسب: آن‌ها را برای استفاده در قطعات الکترونیکی و الکتریکی ایده‌آل می‌سازد.
  • مقاومت ذاتی در برابر شعله: به دلیل خاصیت خودخاموش‌شوندگی، در برابر آتش‌سوزی مقاوم‌اند.
با این حال، رزین‌های PF معمولاً شکننده هستند و ممکن است فرمالدئید آزاد کنند، که نیاز به تهویه مناسب و رعایت نکات ایمنی در حین فرایند دارد.

کاربردهای رزین های فنل/فرمالدئید

  • به عنوان چسب و بایندر در تولید تخته چندلایه (plywood)، نئوپان و لمینت‌ها
  • در ترکیبات قالب‌گیری برای ساخت کلیدهای برق، دستگیره‌ها، دکمه‌ها و قطعات الکترونیکی
  • در پوشش‌ها و لاک‌های محافظ برای چوب، فلزات و قطعات الکتریکی
  • به عنوان بایندر در محصولات ساینده مانند سنگ‌های سنباده
  • در مواد عایق مانند فایبرگلاس و سازه‌های کامپوزیتی
  • در قالب‌های ریخته‌گری ماسه‌ای در صنعت متالورژی

مزایای رزین های فنل/فرمالدئید

  • پایداری حرارتی و مقاومت در برابر حرارت و آتش
  • استحکام مکانیکی بالا و سختی مناسب برای قطعات سازه‌ای
  • چسبندگی عالی به انواع سطوح
  • مقاومت شیمیایی بالا در برابر مواد خورنده
  • خاصیت عایق الکتریکی خوب برای مصارف الکترونیکی

معایب رزین های فنل/فرمالدئید

  • طبیعت شکننده، احتمال ترک‌خوردگی در برابر تنش
  • آزادسازی احتمالی فرمالدئید، نیازمند تهویه و کنترل فرآیند
  • انعطاف‌پذیری پایین‌تر نسبت به برخی پلیمرهای سنتزی دیگر
  • در برخی کاربردها قیمت بالاتر نسبت به رزین‌های جایگزین
اطلاعات بیشتر
اسید اولئیک

روغن کرچک هیدروژنه

,

اسید اولئیک یک اسید چرب تک‌غیراشباع (cis-9-octadecenoic acid، فرمول C₁₈H₃۴O₂) است که در بسیاری از روغن‌های گیاهی وجود دارد و به‌دلیل نقطه ذوب پایین، انعطاف‌پذیری مولکولی و نقش در تولید استرها، صابون‌ها و سورفاکتانت‌ها در زنجیره تأمین اولئوکمیکال‌ها اهمیت بازار‌ی دارد.

مقدمه

روغن کرچک هیدروژنه یک واکس/جامد لیپیدی حاصل از هیدروژناسیون کامل یا جزئی روغن کرچک است که پس از فرآیند هیدروژناسیون، پیوندهای دوگانه در اسید ریسینولئیک (ricinoleic acid) اشباع شده و ترکیبی پایدار، سخت‌تر و با نقطه ذوب بالاتر حاصل می‌شود. این ماده به‌عنوان مواد اولیه شیمیایی و افزودنی فرمولاسیونی در صنایع آرایشی-بهداشتی، دارویی، پلاستیک، لاستیک، رنگ و رزین، روانکارها و تولید شمع کاربرد گسترده‌ای دارد. تقاضای بازار برای روغن کرچک هیدروژنه به‌دلیل خصوصیات ساختاری منحصربه‌فرد — مانند نقطه ذوب بالا، پایداری اکسیداتیو بهتر نسبت به روغن کرچک خام، و توانایی ساخت استرها/اولئات‌های با خواص خاص — در محیط‌های صنعتی افزایش یافته و تأمین‌کنندگان باید گرید، خلوص و مستندات فنی (SDS/COA) مناسبی ارائه نمایند.

ساختار شیمیایی روغن کرچک هیدروژنه

روغن کرچک هیدروژنه در حقیقت محصول هیدروژناسیون تری‌گلیسیریدهایی است که عمدتاً از ریسینولئیک اسید (12-هیدروکسی-9-اوکتادسنوییک اسید) تشکیل شده‌اند. فرایند هیدروژناسیون، پیوندهای دوگانه C=C را می‌بندد و اسیدهای چرب شاخص را به شکل ۱۲-هیدروکسی‌استئاریک اسید یا مشتقات اشباع‌شده تبدیل می‌کند؛ نتیجه، تری‌گلیسیریدهای اشباع‌شده با گروه هیدروکسیل حفظ‌شده یا تبدیل‌شده است که به‌صورت جامد/واکس با ساختار مولکولی منظم و زنجیره‌های بلند آلکیلی بروز می‌کند. از منظر مولکولی، ترکیب نهایی حاوی گروه‌های هیدروکسی (-OH) بر روی زنجیره اسکلت اسید چرب است که خواص امولسیون‌پذیری و برقراری پیوند هیدروژنی سطحی را تحت تأثیر قرار می‌دهد؛ این ویژگی باعث می‌شود روغن کرچک هیدروژنه به‌عنوان عامل ساختاری و افزودنی امولسیفایر-دوست در فرمولاسیون‌ها مفید باشد.

ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی

روغن کرچک هیدروژنه مجموعه‌ای از خصوصیات فیزیکی و شیمیایی را دارا است که آن را از روغن کرچک خام متمایز می‌سازد:

  • ظاهر فیزیکی: جامد مومی یا واکس سفید تا کرم-روشن (بسته به درجه هیدروژناسیون و ناخالصی‌ها).

  • نقطه ذوب: معمولاً بالا و در محدوده‌ای نزدیک به ۸۰–۹۰ °C (بسته به گرید و درصد اشباع) — این نقطه ذوب بالا امکان استفاده به‌عنوان عامل ساختاری در محصولات جامد را فراهم می‌آورد.

  • چگالی (در 20 °C): در محدوده حدود 0.92–0.97 g·cm⁻³ (بستگی به نمونه و خلوص).

  • حلالیت در آب: نامحلول؛ اما در حلال‌های آلی و روغن‌ها (هگزان، تولوئن، استون) و برخی الکل‌ها قابل حل یا پخش است.

  • فشار بخار: بسیار پایین در دمای محیط (ماهیت واکسی/جامد) — تبخیر قابل‌توجه در شرایط معمولی رخ نمی‌دهد.

  • پایداری شیمیایی: نسبت به روغن کرچک خام از نظر اکسیداسیون پایدارتر است، زیرا پیوندهای دوگانه اشباع شده‌اند؛ اندیس ید پایین و اندیس پراکسید کم نشان‌دهنده مقاومت بهتر در برابر اکسیداسیون است.

  • خواص سطحی و رئولوژیک: به‌دلیل حضور گروه‌های هیدروکسی، توانایی ایجاد ساختار کریستالی منظم و تأثیر بر ویسکوزیته و نقطه ذوب فرمولاسیون وجود دارد؛ در غلظت‌های پایین می‌تواند اثر ضخیم‌کننده و در غلظت بالاتر به‌صورت فاز منسجم ظاهر شود.

  • شاخص اسیدیته/اسید والیو: گریدهای تجاری معمولاً دارای عدد اسیدی پایین (ناشی از حذف اسیدهای آزاد در فرایند پالایش) هستند؛ برای کاربردهای آرایشی-دارویی عموماً استانداردهای خاص تعیین می‌شود.

نکته فنی: مقادیر فوق تقریبی و وابسته به گرید (صنعتی، دارویی، یا گرید واکس) هستند؛ برای طراحی مهندسی و تهیه مستندات فنی از COA تأمین‌کننده استفاده شود.

کاربردهای روغن کرچک هیدروژنه

روغن کرچک هیدروژنه به‌دلیل خواص جامد/واکس‌مانند و قابلیت تبدیل به مشتقات استری، در بخش‌های صنعتی متنوعی کاربرد دارد:

  • صنایع آرایشی و بهداشتی: به‌عنوان عامل ساختاری در رژلب، کرِم‌های جامد، ضدتعریق‌ها و امولسیون‌های روغن-در-آب (O/W) استفاده می‌شود؛ خواص بالای نقطه ذوب و قابلیت سازگاری با رنگدانه‌ها و مواد معطر، آن را برای محصولات جامد آرایشی ایده‌آل می‌سازد. (گرید آرایشی/کازمتیک)

  • داروسازی و محصولات دارویی موضعی: به‌عنوان جامد پایه‌ساز در ساخت شکل‌های جامد دارویی، بیس‌های عبارتند از پماد و کرم و به‌عنوان حامل آهسته آزادشونده در برخی سیستم‌ها کاربرد دارد.

  • پلاستیک و پلیمر: به‌عنوان روان‌کننده داخلی/خارجی، اصلاح‌کننده جریان (processing aid) و افزودنی در تولید PVC، لاستیک و کامپاندها برای بهبود پخش‌پذیری و خواص سطحی کاربرد دارد.

  • چسب‌ها، رنگ و رزین‌ها: افزایش هدايت پخش رنگدانه، بهبود مقاومت سطحی و به‌کارگیری به‌عنوان عامل براق‌کننده و عامل ضدچسبندگی در فرمولاسیون‌های خاص.

  • صنایع شمع‌سازی و واکس‌ها: استفاده به‌عنوان پایه واکس یا اصلاح‌کننده سختی و نقطه ذوب در تولید شمع‌های با خواص مشخص.

  • روانکارها و گریس‌ها: در تهیه گریس‌های خاص و افزودنی‌های ضدسایش و تثبیت‌کننده فیلم روغنی.

  • صنایع غذایی (محدود و با گرید خاص): در برخی کاربردهای پوشش‌دهی و بسته‌بندی با گریدهای مجاز ممکن است کاربرد داشته باشد — همیشه تابع مقررات ملی/بین‌المللی است.

این تنوع کاربردی باعث شده روغن کرچک هیدروژنه در سبد مواد اولیه صنعتی جایگاهی ویژه پیدا کند و برای خریداران B2B، بررسی گرید (صنعتی، آرایشی، دارویی) و مشخصات فنی قبل از سفارش بسیار حیاتی است.

معایب روغن کرچک هیدروژنه

هرچند روغن کرچک هیدروژنه دارای مزایای عملی فراوان است، محدودیت‌هایی نیز وجود دارد که باید در طراحی محصول و خرید لحاظ شوند:

  • قابلیت حل‌پذیری محدود در محیط‌های آبی — نیاز به امولسیفایر یا پیش‌فرمولاسیون برای کاربردهای پایه‌آبی.

  • شکل جامد و نقطه ذوب بالا ممکن است در برخی فرمولاسیون‌ها نیاز به مراحل گرمایش/پامپینگ داشته باشد و تجهیزات مخصوص (مبدل حرارتی، پمپ‌های پر فشار) مورد نیاز گردد.

  • قیمت‌گذاری و عرضه: نسبت به برخی واکس‌های نفتی یا پلی‌بازیک‌ها ممکن است قیمت بالاتری داشته باشد (بسته به منشأ و خلوص) و تأمین پایدار در مقیاس‌های بسیار بزرگ نیازمند زنجیره تأمین مطمئن است.

  • احتمال حساسیت‌های نادر: هرچند خود ماده عموماً ایمن شناخته می‌شود، اما در گریدهای کم‌خلوص یا آلوده به ناخالصی‌های لیگنینی/پروتئینی، خطر حساسیت پوستی وجود دارد؛ گریدهای آرایشی/دارویی باید مطابق استانداردها پالایش شوند.

  • محدودیت در دماهای پایین: در شرایط سرد ممکن است کریستالیزاسیون محلی رخ دهد که روی ظاهر و عملکرد برخی محصولات تأثیر بگذارد.

مزایای روغن کرچک هیدروژنه

مزایای کلیدی روغن کرچک هیدروژنه که آن را برای صنایع مختلف جذاب می‌کند عبارت‌اند از:

  • منبع تجدیدشونده و زیست‌پایه: تولید از روغن کرچک (منشأ گیاهی) مزیت زیست‌پایه و کاهش وابستگی به واکس‌های نفتی را فراهم می‌آورد.

  • نقطه ذوب و سختی قابل تنظیم: با کنترل درجه هیدروژناسیون و فرایند پالایش، می‌توان واکسی با خواص مکانیکی و حرارتی مشخص تولید کرد که در فرمولاسیون‌های جامد عملکرد مطلوبی داشته باشد.

  • پایداری شیمیایی بهتر: کاهش پیوندهای دوگانه منجر به مقاومت بیشتر در برابر اکسیداسیون و افزایش عمر مفید محصول می‌گردد.

  • قابلیت فرموله‌پذیری و مشتق‌سازی: حضور گروه هیدروکسی بر زنجیره چرب امکان سنتز استرها، اولئات‌ها و مشتقات عملکردی را فراهم می‌آورد که در کاربردهای تخصصی ارزش‌آفرین است.

  • سازگاری با سیستم‌های پایه روغنی و رزینی: باعث سهولت در فرمولاسیون رنگ‌ها، گریس‌ها و محصولات آرایشی می‌شود.

  • ایمنی عملکردی: در گریدهای پاکیزه و کنترل‌شده، سطح سمیت پایین و پذیرش در صنایع آرایشی و دارویی به‌عنوان ماده کم‌مخاطره وجود دارد (با رعایت استانداردها).

ایمنی و نگهداری روغن کرچک هیدروژنه

برای استفاده صنعتی و حمل‌ونقل روغن کرچک هیدروژنه رعایت نکات زیر ضروری است:

  • مطالعه SDS (برگه اطلاعات ایمنی): قبل از خرید و به‌کارگیری، SDS گرید مورد نظر را بررسی کنید تا از مشخصات سمیت، تماس پوستی، اقدامات اضطراری و محدوده دمایی مطلع شوید.

  • محافظت فردی (PPE): در عملیات بارگیری/تخلیه و نمونه‌برداری از دستکش‌های مقاوم، عینک ایمنی و در صورت وجود گرد و غبار یا پاشش از روپوش محافظ استفاده شود.

  • انبارش: در ظروف بسته، دور از منابع گرما و نور مستقیم، در محیط خشک و تهویه شده نگهداری شود؛ برای مخازن بزرگ کنترل دما (حفظ بالای نقطه ذوب در زمان پمپ‌گیری) و جلوگیری از آلودگی میکروبی توصیه می‌شود.

  • حمل‌ونقل: عموماً واکس‌های گیاهی هیدروژنه در طبقه‌بندی‌های خطرناک حمل‌ونقل (ADR/IMDG) جزو مواد غیرقابل‌احتراق و غیرقابل‌انفجار طبقه‌بندی می‌شوند، اما بسته‌بندی، برچسب‌گذاری و مدارک حمل باید مطابق قوانین محلی باشد.

  • اقدامات در صورت نشت: جمع‌آوری مکانیکی (کندن/جذب با مواد جاذب معدنی)، جلوگیری از ورود به آب‌های سطحی و دفع مطابق مقررات محیط‌زیستی محلی.

  • پایداری و تاریخ انقضاء: رعایت چرخش موجودی (FIFO) و کنترل اندیس پراکسید و رنگ به‌عنوان شاخص‌های کیفیت در زمان نگهداری اهمیت دارد.

  • احتیاط‌های زیست‌محیطی: از رهاسازی عمده در محیط خودداری شود؛ بازیابی، بازیافت یا دفع قانونی را در دستور کار قرار دهید.

نتیجه‌گیری

روغن کرچک هیدروژنه یک ماده اولیه صنعتی با ویژگی‌های منحصربه‌فرد — از جمله نقطه ذوب بالا، پایداری اکسیداتیو بهبود یافته، حضور گروه‌های هیدروکسی و قابلیت مشتق‌سازی — است که در صنایع آرایشی، دارویی، پلاستیک، رنگ و گریس کاربردهای متعددی دارد.|

اطلاعات بیشتر
mixed xylene ‎

زایلن مخلوط

,

زایلن مخلوط یک ترکیب آلی آروماتیک است که از سه ایزومر اصلی زایلن (اورتو، متا و پارا) و مقداری اتیل‌بنزن تشکیل شده است. این ماده شیمیایی عمدتاً به‌عنوان حلال در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد و به دلیل خواص شیمیایی پایدار، یکی از حلال‌های پرکاربرد در صنایع پتروشیمی، رنگ و رزین، چاپ و چسب محسوب می‌شود.

ساختار

زایلن مخلوط ترکیبی از سه ایزومر زیر است:

  • اورتو-زایلن (o-xylene)

  • متا-زایلن (m-xylene)

  • پارا-زایلن (p-xylene)
    همراه با حدود 10 تا 20 درصد اتیل‌بنزن.
    فرمول شیمیایی کلی زایلن: C₈H₁₀
    ساختار آن شامل یک حلقه بنزن با دو گروه متیل است که در موقعیت‌های مختلف قرار دارند.

ویژگی‌ها

  • فرمول شیمیایی: C₆H₄(CH₃)₂

  • شکل ظاهری: مایع شفاف و بی‌رنگ

  • نقطه جوش: حدود 138–144 درجه سانتی‌گراد

  • چگالی: ~0.86 گرم بر سانتی‌متر مکعب

  • قابل اشتعال بالا

  • نامحلول در آب، ولی قابل حل در اکثر حلال‌های آلی

کاربردها

زایلن مخلوط در کاربردهای گسترده‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد، از جمله:

  • به عنوان حلال در صنعت رنگ، لاک و جوهر

  • در فرمولاسیون چسب‌ها و رزین‌ها

  • در صنایع پتروشیمی برای تولید پارا-زایلن (ماده اولیه پلی‌استرها)

  • به عنوان عامل استخراج در آزمایشگاه‌ها

  • در تولید پلاستیک‌ها، الیاف مصنوعی و شوینده‌ها

معایب

  • قابلیت اشتعال بالا: نیاز به نگهداری در شرایط ایمن دارد

  • بخارهای سمی: استنشاق طولانی‌مدت ممکن است باعث آسیب به سیستم عصبی و تنفسی شود

  • آلودگی محیطی: در صورت عدم کنترل صحیح، می‌تواند به منابع آب و خاک آسیب برساند

مزایا

  • قدرت حلالیت بالا برای بسیاری از مواد آلی

  • در دسترس و مقرون‌به‌صرفه

  • سازگاری بالا با فرایندهای صنعتی و شیمیایی

  • پایداری شیمیایی خوب در کاربردهای صنعتی مختلف

اطلاعات بیشتر

سازگارکننده‌های مالئیکه پایه POE

, ,

الاستومر پلی‌الفینی گرافت‌شده با انیدرید مالئیک (Maleic Anhydride Grafted Polyolefin Elastomer یا MAH-g-POE) یک پلیمر اصلاح‌شده است که در آن گروه‌های عملکردی انیدرید مالئیک (MAH) به‌صورت شیمیایی روی زنجیره‌ی اصلی الاستومر پلی‌الفینی (POE) گرافت می‌شوند. این اصلاح ساختاری باعث افزایش سازگاری با مواد قطبی و بهبود چسبندگی در ترکیب‌های پلیمری و کامپوزیت‌ها می‌شود.

ساختار

MAH-g-POE از یک ستون اصلی الاستومر پلی‌الفینی (مانند الاستومر پایه پلی‌اتیلن یا پلی‌پروپیلن) تشکیل شده که به‌صورت تصادفی با گروه‌های MAH اصلاح شده است. POE به‌عنوان پایه، انعطاف‌پذیری، مقاومت ضربه‌ای و سازگاری خوب با پلیمرهای پلی‌الفینی را فراهم می‌کند؛ در حالی که MAH گروه‌های قطبی را وارد ساختار کرده و باعث افزایش چسبندگی، واکنش‌پذیری و سازگاری با مواد قطبی مانند پلی‌آمیدها، پلی‌استرها و پرکننده‌های معدنی می‌شود. فرآیند گرافتینگ معمولاً با استفاده از آغازگرهایی نظیر پراکسید انجام می‌شود که رادیکال‌های آزاد را برای پیوند MAH به زنجیره‌ی پلیمر فراهم می‌کنند. این ساختار اصلاح‌شده، توانایی ماده را برای عملکرد به‌عنوان سازگارکننده، اصلاح‌کننده ضربه و عامل کوپلینگ در طیف وسیعی از کاربردها افزایش می‌دهد. درجه گرافتینگ و وزن مولکولی پایه‌ی POE تعیین‌کننده ویژگی‌های نهایی این ماده در کاربردهای خودرویی، بسته‌بندی و چسب‌ها هستند.

خواص

الاستومر پلی‌الفینی گرافت‌شده با انیدرید مالئیک (POE-g-MAH) پلیمر اصلاح‌شده‌ای است که به دلیل چسبندگی عالی، سازگاری بالا و مقاومت ضربه‌ای فوق‌العاده شناخته می‌شود. این ماده خاصیت انعطاف‌پذیری و مقاومت ضربه‌ای POE را حفظ می‌کند، در حالی که با ورود گروه‌های MAH، چسبندگی با مواد قطبی به‌طور قابل توجهی افزایش می‌یابد. این اصلاح باعث بهبود چسبندگی بین‌سطحی در مواد کامپوزیتی شده و POE-g-MAH را به یک سازگارکننده مؤثر در ترکیب‌های پلیمری و کامپوزیت‌های تقویت‌شده با الیاف تبدیل می‌کند. همچنین، این ماده پایداری حرارتی، مقاومت شیمیایی و دوام محیطی خوبی دارد و در دماهای پایین نیز خواص مکانیکی خود را حفظ می‌کند. به دلیل سازگاری بهبود‌یافته با پلیمرهای مختلف، فرایندپذیری مناسبی نیز دارد.

کاربردها:

  • سازگارکننده در ترکیب‌های پلیمری: افزایش چسبندگی بین پلی‌الفین‌ها و پلیمرهای قطبی مانند پلی‌آمید (PA) و پلی‌پروپیلن (PP)

  • صنعت خودرو: در سپرها، داشبورد و قطعات ساختاری برای افزایش ضربه‌پذیری و دوام

  • چسب‌ها و پوشش‌ها: افزایش چسبندگی به بسترهای قطبی

  • الاستومرهای ترموپلاستیک: برای بهبود خواص مکانیکی و انعطاف‌پذیری

  • عایق سیم و کابل: بهبود انعطاف‌پذیری، دوام و مقاومت در برابر شرایط محیطی

  • مواد بسته‌بندی: افزایش مقاومت ضربه‌ای و فرآیندپذیری در فیلم‌های چندلایه

  • کامپوزیت‌های تقویت‌شده با الیاف: بهبود چسبندگی بین‌سطحی و مقاومت ضربه‌ای

مزایا:

  • مقاومت ضربه‌ای عالی حتی در دماهای پایین

  • سازگاری بالا با پلیمرهای قطبی و غیرقطبی

  • پایداری حرارتی مناسب برای کاربردهای دمای بالا

  • مقاومت شیمیایی و محیطی مطلوب برای استفاده در فضای باز

  • بهبود ترکیب‌های پلیمری بدون کاهش قابل توجه در سختی

معایب:

  • هزینه بالاتر نسبت به POE اصلاح‌نشده

  • چسبندگی محدود به پلیمرهای بسیار قطبی، در صورت عدم اصلاح بیشتر

  • سختی و استحکام کمتر نسبت به پلاستیک‌های مهندسی در برخی کاربردها

اطلاعات بیشتر
ترموپلاستیک الاستومر گرافت‌شده با انیدرید مالئیک

سازگارکننده‌های مالئیکه پایه TPE

, ,
ترموپلاستیک الاستومر گرافت‌شده با انیدرید مالئیک (TPE-g-MA) یک نوع ترموپلاستیک الاستومر اصلاح‌شده است که در آن گروه‌های انیدرید مالئیک (MA) به زنجیره پلیمری پایه گرافت شده‌اند. این اصلاح ساختاری، گروه‌های قطبی فعالی را وارد ساختار می‌کند که چسبندگی، سازگاری با مواد قطبی و واکنش‌پذیری شیمیایی را افزایش می‌دهد و آن را برای کاربردهای مختلف ارزشمند می‌سازد.

ساختار

ترکیب TPE-g-MA شامل یک ستون پلیمری ترموپلاستیک الاستومر (مانند کوپلیمرهای استایرن بلوکی، الاستومرهای پایه پلی‌الفینی یا انواع دیگر TPE) است که گروه‌های انیدرید مالئیک به‌صورت تصادفی روی زنجیره‌های آن گرافت شده‌اند. گروه‌های انیدرید مالئیک از طریق فرآیند گرافتینگ رادیکال آزاد (اغلب با استفاده از پراکسید به‌عنوان آغازگر) به ستون پلیمری متصل می‌شوند. این ساختار منجر به ترکیبی از نواحی قطبی و غیرقطبی در ماده می‌شود که باعث افزایش چسبندگی، سازگاری با مواد قطبی و واکنش‌پذیری جهت اصلاحات شیمیایی بعدی می‌گردد. این ویژگی‌ها، این ماده را برای کاربردهایی همچون ترکیبات پلیمری، کامپوزیت‌ها و ارتقاء چسبندگی مناسب می‌سازد.

خواص

TPE-g-MA انعطاف‌پذیری، کشسانی و فرآیندپذیری ذاتی ترموپلاستیک الاستومر پایه را حفظ می‌کند، در حالی که به‌واسطه حضور گروه‌های انیدرید مالئیک، قطبیت و واکنش‌پذیری شیمیایی افزایش می‌یابد. این اصلاح باعث بهبود چسبندگی به بسترهای قطبی، افزایش سازگاری با پلیمرهای قطبی نظیر پلی‌آمید و پلی‌استر، و بهبود پراکندگی در مواد کامپوزیتی می‌شود. این ترکیب دارای خواص مکانیکی عالی نظیر استحکام کششی، ازدیاد طول، و مقاومت ضربه‌ای بالا است و حس نرمی و لاستیکی دارد. پایداری حرارتی آن مشابه TPE پایه باقی می‌ماند، اگرچه فرآیند گرافتینگ ممکن است ویژگی‌های رئولوژیکی را کمی تغییر دهد. گروه‌های انیدرید مالئیک امکان واکنش با گروه‌های آمین، هیدروکسیل و سایر نوکلئوفیل‌ها را فراهم می‌کنند. همچنین، این ماده مقاومت خوبی در برابر ترک‌خوردگی ناشی از تنش محیطی داشته و در کاربردهای اورمولدینگ عملکرد چسبندگی بالایی ارائه می‌دهد.

مزایا

  • افزایش چسبندگی به مواد قطبی مانند فلزات، شیشه و پلاستیک‌های مهندسی
  • بهبود سازگاری در ترکیب‌های پلیمری، به‌ویژه با پلیمرهای قطبی مانند پلی‌آمید و پلی‌استر
  • حفظ انعطاف‌پذیری، الاستیسیته و قابلیت فرآیند مشابه TPE پایه
  • فراهم‌کردن نقاط واکنش‌پذیر برای اصلاحات شیمیایی بیشتر (مانند واکنش با آمین‌ها و الکل‌ها)
  • افزایش چسبندگی بین‌سطحی در کامپوزیت‌ها، بهبود خواص مکانیکی
  • مقاومت بالا در برابر ترک‌خوردگی ناشی از تنش محیطی
  • قابلیت فرآیند با روش‌های رایج مانند اکستروژن، قالب‌گیری تزریقی و دمشی

معایب

  • تغییر جزئی در خواص حرارتی و رئولوژیکی نسبت به TPE اصلاح‌نشده
  • احتمال تغییر در خواص ماده بسته به میزان گرافت شدن
  • حساسیت بیشتر به هیدرولیز در شرایط مرطوب به‌علت وجود گروه‌های انیدرید
  • هزینه تولید بالاتر نسبت به TPEهای معمولی به‌علت مراحل اضافی فرآیند گرافتینگ

کاربردها

  • ترکیب‌های پلیمری و افزایش سازگاری: بهبود چسبندگی در ترکیب TPE با پلیمرهای قطبی مانند پلی‌آمید، پلی‌استر و پلی‌کربنات
  • چسب‌ها و درزگیرها: مورد استفاده در چسب‌های ساختمانی، چسب‌های حساس به فشار و چسب‌های گرم‌ذوب
  • قطعات خودرویی: بهبود چسبندگی در قطعات چند‌جنسیتی، کاهش لرزش، و استفاده در اورمولدینگ نرم
  • تجهیزات پزشکی: ارائه انعطاف‌پذیری و چسبندگی قوی در کاربردهای زیست‌سازگار
  • پوشش‌ها و آماده‌سازی سطح: به‌عنوان پروموتر چسبندگی برای رنگ‌ها، پوشش‌ها و پرایمرها
  • کالاهای مصرفی و کفش: افزایش دوام، انعطاف‌پذیری و چسبندگی در محصولات اورمولد شده
  • عایق‌ سیم و کابل: بهبود چسبندگی به زیرلایه‌های قطبی و ارتقاء خواص مکانیکی
اطلاعات بیشتر
فنولیک رزین

فنولیک رزین

,

فنولیک رزین به‌عنوان یکی از قدیمی‌ترین و پرکاربردترین رزین‌های صنعتی، نقش مهمی در زنجیره تأمین مواد اولیه شیمیایی صنایع دارد. از آنجا که این خانواده از رزین‌ها پس از پخت به ساختاری سه‌بعدی و شبکه‌ای تبدیل می‌شوند، خواص مکانیکی و حرارتی مطلوبی از خود نشان می‌دهند که در محیط‌های کاری سخت و در کاربردهای B2B بسیار ارزشمند است. بازار فنولیک رزین برای تولیدکنندگان قطعات قالبی، صنایع الکترونیک، صنایع خودروسازی (مثل لنت و دیسک‌های اصطکاکی) و صنایع ساخت لامینیت و تخته‌های فشرده، اهمیت استراتژیکی دارد. انتخاب صحیح نوع رزین (مثل نوولاک یا رزول) و شرایط فرآیند، می‌تواند هزینه‌های تولید، کیفیت محصول و سازگاری با استانداردهای صنعتی را تعیین کند؛ بنابراین متن حاضر با تمرکز هم‌زمان بر جنبه‌های فنی و تجاری، مرجعی مناسب برای تصمیم‌گیرندگان صنعتی و خریداران عمده خواهد بود.

ساختار شیمیایی فنولیک رزین

فنولیک رزینها معمولا از واکنش‌های کنش‌دهی بین فنول و فرمالدئید حاصل می‌شوند و بسته به نسبت و کاتالیزور، دو گروه اصلی تولید می‌شوند: رزول (Resole) و نوولاک (Novolac).
در رزول که با کاتالیست قلیایی تهیه می‌شود، نسبت فرمالدئید به فنول برابر یا بیشتر از 1 است و محصول تا حدی خودپخت‌کننده است؛ پیوندهای متیلنی (-CH₂-) و اتر متیلنی (-CH₂-O-CH₂-) بین حلقه‌های فنولی تشکیل می‌شوند که منجر به شبکه‌ی ترموست می‌گردد. در نوولاک که با کاتالیست اسیدی تولید می‌شود، نسبت فرمالدئید کمتر از 1 است و برای پخت نیاز به عامل سخت‌کننده‌ای مانند هگزامتیلن تترا‌آمین (HMTA) دارد.
در سطح مولکولی، واحد تکرارشونده شامل حلقه‌های آروماتیک فنول با پیوندهای متیلنی بین کربن‌های اورتو و پارا است؛ این ساختار آروماتیکی عامل اصلی پایداری حرارتی و مقاومت شیمیایی رزین‌های فنولیک است. به‌طور کلی، نمی‌توان یک فرمول مولکولی منفرد برای فنولیک رزین نوشت؛ بلکه باید آن را به‌صورت یک پلیمر با واحدهای تکراری و ضریب پلیمریزاسیون متغیر توصیف کرد.

ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی فنولیک رزین

فنولیک رزینها به‌صورت محصولات بینابینی عرضه می‌شوند: مایعات با ویسکوزیته کنترل‌شده (برای چسب‌ها و پوشش‌ها)، پودرهای قالبی (برای فرآیندهای پرس و قالب‌گیری) و لامینیت‌های تقویت‌شده. برخی از مشخصات عمومی عبارت‌اند از:

  • حالت فیزیکی: قبل از پخت — مایع یا پودر؛ پس از پخت — جامد سخت و شکننده.

  • جرم حجمی: متغیر اما در محدوده‌ی ~1.2–1.4 g/cm³ برای نمونه‌های قالبی رایج.

  • نقطه نرم‌شدن / شیشه‌ای شدن (Tg): بسته به ساختار و درجه پخت، Tg می‌تواند از ~100°C تا بیش از 200°C باشد که نشان‌دهنده‌ی پایداری حرارتی نسبتاً بالا است.

  • پایداری حرارتی: مقاومت تا دماهای بالا (کارکرد تا حدود 150–200°C در شرایط کاربردی) و تجزیه حرارتی معمولاً بالاتر از 300°C.

  • حل‌پذیری: قبل از پخت در حلال‌های آلی قطبی و نیمه‌قطبی نظیر اتانول، استون، متیل اتیل کتون و برخی حلال شیمیاییهای صنعتی قابل حل یا قادر به پراکندگی هستند؛ بعد از پخت به‌دلیل ساختار شبکه‌ای، به‌طور معمول نامحلول می‌گردند.

  • ویژگی‌های شیمیایی: مقاومت خوب در برابر حلال‌های آب‌پایه، خواص اسیدی/بازی متعادل، اما حساسیت نسبت به اکسیدکننده‌های قوی و شرایط بازی بسیار قوی.

  • خواص الکتریکی: عایق الکتریکی خوب که آن را برای کاربردهای ترانسفورماتوری، پایه‌های قطع‌کننده و لامینیت‌های الکتریکی مناسب می‌سازد.
    این مشخصات به‌طور گسترده بسته به فرمولاسیون (نسبت فنول/فرمالدئید، نوع سخت‌کننده، فیلرها و پرکننده‌ها) تغییر می‌کنند؛ بنابراین هنگام تهیه مشخصات برای فهرست محصول، ارائه جدول مشخصات فنی (TDS) و SDS ضروری است.

کاربردهای فنولیک رزین

کاربردهای فنولیک رزین گستره‌ای وسیع دارد که هم‌پوشانی بین صنایع سنگین و محصولات نیمه‌پایانی صنعتی را نشان می‌دهد:

  • قالب‌گیری و قطعات فشرده: تولید قطعات قالبی سخت، دکمه‌ها، قطعات عایق و قطعات مکانیکی با نیاز به سختی و پایداری حرارتی بالا.

  • ترکیبات اصطکاکی و لنت ترمز: در صنعت خودروسازی و ریلی برای تولید لنت‌ها و دیسک‌های اصطکاکی به‌دلیل مقاومت حرارتی و اصطکاک قابل کنترل.

  • صنایع الکترونیک و برق: تولید لامینیت‌های الکترومکانیکی (مثلاً ورق‌های FR-2 یا FR-4 مبتنی بر فنولیک)، پایه‌های سوئیچ، ترانسفورمرها و هادی‌های عایق.

  • چسب‌ها و اتصال‌دهنده‌ها: به‌عنوان مواد اولیه شیمیایی در فرمولاسیون چسب‌های ساختاری و دوجزئی برای اتصال فلز و چوب.

  • ریخته‌گری و قالب‌های صنعتی: به‌عنوان بایندر (Binder) در ماسه‌های ریخته‌گری (foundry binders) به منظور افزایش استحکام قالب و کیفیت سطح قطعات.

  • لامینیت‌ها و کامپوزیت‌ها: در تولید تخته‌های پرس‌شده، ورق‌های مقاوم در برابر حرارت و لایه‌های محافظ در صنایع ساختمانی و الکترونیکی.

  • صنایع شیمیایی و پتروشیمی: به‌عنوان جزء در ساخت جزیی سیستم‌های پوشش‌دهی، یا به‌عنوان جزء فرمولاسیون در ترکیب با گلیکول‌ها و افزودنی‌های دیگر برای کاربردهای خاص؛ در برخی موارد در کنار ترکیبات ضدیخ و ممانعت‌کننده‌های خوردگی برای سیستم‌های حرارتی صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
    این تنوع کاربردها فانکشنال بودن فنولیک رزین را برای خریداران صنعتی برجسته می‌کند؛ انتخاب بین رزین‌های نوولاک یا رزول و افزودن فیلرها (مثل فیبر شیشه، پودر تالک یا کربن) براساس نیازهای مکانیکی و حرارتی انجام می‌شود.

معایب فنولیک رزین

اگرچه فنولیک رزین خواص برجسته‌ای دارد، محدودیت‌هایی نیز وجود دارد که خریداران صنعتی باید در تصمیم‌گیری مدنظر قرار دهند:

  • شکنندگی پس از پخت: رزین‌های فنولیک تمایل به شکنندگی و عدم انعطاف‌پذیری نسبت به ترموپلاست‌ها دارند که در برخی کاربردها نیاز به اصلاح با افزودنی‌ها یا الیاف دارد.

  • آلودگی و انتشار فرمالدئید: در فرایند تولید و قبل از پخت ممکن است مقدار اندکی فرمالدئید آزاد شود؛ این امر نیازمند کنترل فرآیند و مطابقت با استانداردهای ایمنی محیط‌زیستی است.

  • حساسیت در برابر ضربه و خمش: نسبت به پلاستیک‌های مهندسی مانند پلی‌آمید یا پلی‌استر تقویت‌شده، مقاومت به ضربه پایین‌تری دارد مگر اینکه با فایبرگلاس یا پرکننده‌های مناسب تقویت شود.

  • فرآیند پخت و تجهیزات: نیاز به دما، فشار و زمان مناسب برای پخت کامل دارد؛ در نتیجه تجهیزات قالب‌گیری و کنترل کیفیت پیشرفته ضروری است که می‌تواند سرمایه‌گذاری اولیه را افزایش دهد.

  • محدودیت در محیط‌های خورنده قوی: در برابر اسیدها و بازهای قوی یا اکسیدکننده‌های قوی عملکرد نامطلوبی نشان می‌دهد مگر اینکه با پوشش یا افزودنی محافظت شود.

مزایای فنولیک رزین

مزایای فنولیک رزین آن را به ماده‌ای کلیدی در صنایع تبدیل می‌کند:

  • پایداری حرارتی و مکانیکی بالا: مناسب برای کاربردهایی که دمای کاری بالا و خواص مکانیکی ثابت مورد نیاز است.

  • قیمت رقابتی و در دسترس بودن: به‌واسطه‌ی ساده‌بودن مواد اولیه (فنول و فرمالدئید) و فرآیند تولید، از نقطه‌نظر اقتصادی گزینه مقرون‌به‌صرفه‌ای برای تولید انبوه است.

  • خواص عایقی عالی: در صنایع برق و الکترونیک، مزیت رقابتی قابل‌توجهی فراهم می‌آورد.

  • قابلیت فرمولاسیون گسترده: امکان افزودن پرکننده‌ها، پُرکننده‌های آنتی‌اکسیدانت و فیلرهای تقویتی برای دست‌یابی به خواص ویژه مانند مقاومت سایشی یا افزایش هدایت حرارتی.

  • سازگاری با خطوط تولید صنعتی: در تولید لامینیت‌ها، قالب‌گیری و تولید مصالح ساختمانی قابلیت سازگاری خوبی با فرآیندهای صنعتی دارد که باعث تسهیل مقیاس‌پذیری می‌شود.
    این مزایا، فنولیک رزین را به انتخابی مناسب برای تولیدکنندگان صنعتی تبدیل کرده و دلیل پیشنهاد آن توسط تأمین‌کنندگان زنجیره‌ی صنایع پتروشیمی و توزیع‌کنندگان مواد اولیه است.

ایمنی و نگهداری فنولیک رزین

برای استفاده و ذخیره‌سازی فنولیک رزین نکات ایمنی و نگهداری زیر حیاتی است:

  • مراجعه به SDS: همواره قبل از بهره‌برداری، برگه اطلاعات ایمنی (SDS/MSDS) تولیدکننده را مطالعه و دستورالعمل‌ها را رعایت کنید.

  • تهویه و کنترل انتشار: در محفظه‌های تولید و پخت، تهویه مناسب و سیستم‌های جمع‌آوری بخارات برای کاهش انتشار فرمالدئید یا VOCها الزامی است.

  • وسایل حفاظت فردی (PPE): دستکش مقاوم، محافظ چشم و ماسک تنفسی (در صورت وجود بخارات) باید در دسترس و استفاده شوند.

  • شرایط نگهداری: بسته‌بندی‌ها در محیط خشک، خنک و دور از منابع حرارتی و شعله نگهداری شوند؛ از نفوذ رطوبت جلوگیری کنید زیرا برخی فرمولاسیون‌ها ممکن است در حضور رطوبت خواصشان تغییر کند.

  • حمل‌ونقل: بسته‌بندی‌ها باید بر اساس مقررات حمل‌ونقل مواد شیمیایی بسته‌بندی و برچسب‌گذاری شوند؛ در صورت داشتن ترکیبات فرمالدئید آزاد یا سایر حلال‌ها، طبقه‌بندی‌های خطر مربوطه اعمال خواهد شد.

  • کنترل زباله و بازیافت: قطعات آغشته به رزین پخته عموماً غیرقابل بازیافت شیمیایی آسان هستند؛ بهتر است برنامه‌های مدیریت پسماند صنعتی و بازیافت مکانیکی/انرژی‌محور طراحی شود.
    رعایت دقیق این نکات هم سلامت کارکنان و هم انطباق با مقررات زیست‌محیطی و صنعتی را تضمین می‌نماید.

اطلاعات بیشتر
(TPS) کوپلیمرهای بلوک استایرنیک

کوپلیمرهای بلوک استایرنی (TPS)

,

کوپلیمرهای بلوکی استایرنی (TPS) نوعی الاستومرهای ترموپلاستیک (TPE) هستند که از بخش‌های متناوب سخت و نرم تشکیل شده‌اند. بخش‌های سخت از پلی‌استایرن (PS) ساخته شده‌اند، در حالی که بخش‌های نرم شامل الاستومرهایی مانند پلی‌بوتادین (PB) یا پلی‌ایزوپرن (PI) هستند. این ساختار، به مواد TPS خاصیت کشسانی لاستیک را می‌دهد، در حالی که فرآیندپذیری آسان ترموپلاستیک‌ها را حفظ می‌کند.

ساختار کوپلیمرهای بلوک استایرنی

کوپلیمرهای بلوکی استایرنی (TPS) دارای ساختار فاز جدا شده‌ای هستند که از بخش‌های متناوب سخت و نرم تشکیل شده‌اند. بخش‌های سخت شامل نواحی پلی‌استایرن (PS) هستند که استحکام، سختی و پایداری حرارتی را فراهم می‌کنند، در حالی که بخش‌های نرم از مواد الاستومری مانند پلی‌بوتادین (PB)، پلی‌ایزوپرن (PI) یا اتیلن-بوتیلن (EB) تشکیل شده‌اند که به انعطاف‌پذیری و کشسانی کمک می‌کنند. این کوپلیمرهای بلوکی یک شبکه اتصال فیزیکی ایجاد می‌کنند، به طوری که بلوک‌های پلی‌استایرن به صورت نواحی مجزا تجمع می‌یابند و به عنوان نقاط اتصال فیزیکی عمل می‌کنند، در حالی که بخش‌های لاستیکی به طور مداوم کشیده شده و خاصیت ارتجاعی ایجاد می‌کنند. این ساختار منحصربه‌فرد باعث می‌شود TPS‌ها در دمای محیط مانند الاستومرهای ترموست رفتار کنند اما با گرم شدن، نرم شده و جریان پیدا کنند، که آن‌ها را به طور کامل ترموپلاستیک و قابل بازیافت می‌کند. جدایش فازی بین بخش‌های پلی‌استایرن و الاستومری، ترکیبی از استحکام، انعطاف‌پذیری و قابلیت پردازش را به TPS می‌بخشد و آن را برای کاربردهایی که نیاز به دوام و احساس نرم دارند، مناسب می‌سازد.

ویژگی‌های کوپلیمرهای بلوک استایرنی

کوپلیمرهای بلوکی استایرنی (TPS) به دلیل ساختار فاز جدا شده، ترکیبی منحصربه‌فرد از خاصیت کشسانی، استحکام و قابلیت پردازش را ارائه می‌دهند. این مواد دارای انعطاف‌پذیری عالی و خاصیت ارتجاعی مشابه لاستیک هستند، به طوری که بدون تغییر شکل دائمی، کشیده شده و به حالت اولیه بازمی‌گردند. از نظر مکانیکی، استحکام کششی و مقاومت به ضربه بالایی دارند که آن‌ها را برای کاربردهای مختلف بادوام می‌سازد. مواد TPS دارای مقاومت حرارتی متوسطی هستند و معمولاً در دماهای زیر ۱۰۰ درجه سانتی‌گراد عملکرد خوبی دارند. همچنین در برابر بسیاری از روغن‌ها، گریس‌ها و مواد شیمیایی مقاوم هستند که باعث افزایش پایداری آن‌ها در محیط‌های چالش‌برانگیز می‌شود. این مواد دارای چسبندگی بالایی به سایر مواد هستند و برای کاربردهای روکش‌گیری (Overmolding) مناسب هستند. برخلاف لاستیک‌های ترموست، TPS‌ها ترموپلاستیک هستند، به این معنی که می‌توان آن‌ها را ذوب، تغییر شکل داده و چندین بار بازیافت کرد، که باعث افزایش بهره‌وری تولید و پایداری زیست‌محیطی می‌شود. همچنین احساس نرمی روی سطح ایجاد می‌کنند و برای دستگیره‌ها، ابزارها و سایر کاربردهای ارگونومیک ایده‌آل هستند. علاوه بر این، TPS دارای مقاومت خوبی در برابر شرایط جوی است و در برخی فرمولاسیون‌ها مانند SEBS، پایداری بالاتری در برابر اشعه UV و اکسیداسیون دارد. این ویژگی‌های ترکیبی باعث شده TPS در صنایع خودروسازی، پزشکی، کالاهای مصرفی و چسب‌ها به طور گسترده استفاده شود.

کاربردهای کوپلیمرهای بلوک استایرنی

  • صنعت خودروسازی

    • قطعات داخلی با پوشش نرم (داشبورد، پانل‌های درب)
    • درزگیرها، گسکت‌ها و ضربه‌گیرها
    • پدهای ضدلغزش و پوشش‌های محافظ

    • استفاده از TPS در تلق‌ها و قطعات خودرو

  • کالاهای مصرفی

    • دسته‌ها و دستگیره‌های ابزار، مسواک و تیغ اصلاح
    • تجهیزات ورزشی، زیره کفش و لوازم محافظتی
    • بسته‌بندی انعطاف‌پذیر و فیلم‌های کششی

  • کاربردهای پزشکی

    • لوله‌های پزشکی و پیستون‌های سرنگ
    • تجهیزات پزشکی با روکش نرم

    • کاربردهای TPS در صنعت ماننده قطعات انعطاف‌پذیر و زیست‌سازگار

  • چسب‌ها و درزگیرها

    • چسب‌های فشاری (PSA)
    • چسب‌های مذاب داغ برای بسته‌بندی و صنایع کفش

  • الکترونیک و برق

    • پوشش‌های محافظ برای دستگاه‌های الکترونیکی
    • عایق‌بندی سیم و کابل

مزایای کوپلیمرهای بلوک استایرنی

✔ انعطاف‌پذیری و کشسانی بالا – خاصیت کشسانی شبیه لاستیک را فراهم می‌کند.
✔ استحکام بالا در برابر ضربه و کشش – دوام و مقاومت سایشی را افزایش می‌دهد.
✔ ماهیت ترموپلاستیک – قابلیت ذوب، تغییر شکل و بازیافت آسان.
✔ ایجاد احساس نرم روی سطح – ایده‌آل برای دستگیره‌های ارگونومیک و روکش‌گیری.
✔ چسبندگی عالی به مواد مختلف – مناسب برای کاربردهای چند‌لایه و چند‌ماده‌ای.
✔ مقاوم در برابر روغن‌ها، گریس‌ها و مواد شیمیایی – عملکرد پایدار در محیط‌های سخت.
✔ وزن سبک – کاهش هزینه مواد و بهبود کارایی انرژی.
✔ مقاومت خوب در برابر شرایط جوی و اشعه UV – برخی فرمولاسیون‌ها مانند SEBS، دوام بیشتری در برابر نور خورشید دارند.
✔ فرآیندپذیری آسان – قابل استفاده در روش‌های قالب‌گیری تزریقی، اکستروژن و قالب‌گیری بادی.

معایب کوپلیمرهای بلوک استایرنی

✘ محدودیت دمایی – عملکرد ضعیف در دماهای بالاتر از ۱۰۰ درجه سانتی‌گراد.
✘ استحکام کمتر نسبت به برخی پلاستیک‌ها – ممکن است برای کاربردهای سازه‌ای نیاز به تقویت داشته باشد.
✘ احتمال چسبناک شدن در دماهای بالا – برخی گریدها ممکن است در دماهای بالا نرم شده و شکل خود را از دست بدهند.
✘ هزینه بالاتر نسبت به پلاستیک‌های استاندارد – گران‌تر از پلیمرهای رایج مانند پلی‌پروپیلن (PP) و پلی‌اتیلن (PE).
✘ محدودیت در تحمل بار سنگین – برای کاربردهای مکانیکی سنگین مناسب نیست.

کوپلیمرهای بلوکی استایرن (TPS) به دلیل ترکیب منحصربه‌فردی از انعطاف‌پذیری، فرآیندپذیری، مقاومت به سایش و حس نرم، در طیف وسیعی از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرند و یکی از مهم‌ترین مواد در تولید محصولات نرم و الاستومری هستند.

خرید کوپلیمرهای بلوک استایرنی

همانطور که گفته شد کوپلیمر بلوک استایرنی، معروف به Thermoplastic Styrenic Block Copolymer (TPS or TPE‑S)، یک ترموپلاستیک الاستومر با خواص ایده‌آل برای تولید قطعات منعطف و بادوام است که در بازار داخلی و جهانی خرید و فروش می‌شوند همچنین گریدهای مختلفی از این ماده اولیه موجود هست که شرکت تامین کالا با قیمتی قابل قبول برای شما فراهم می‌نماید. تنها کافیست جهت مشاوره فنی برای انتخاب گرید مناسب برای سفارشات عمده و تحویل تضمین‌شده با پشتیبانی همین امروز تماس بگیرید و تحول را در تولید خود رقم بزنید.
اطلاعات بیشتر